<< Предыдущая

стр. 27
(из 44 стр.)

ОГЛАВЛЕНИЕ

Следующая >>


где К—коэффициент, зависящий от условий входа воды в гидроциклон; для гидроциклонов с D = 0,125...0,6 м и a =30° К= 0,524; Дp— перепад давлений воды в гидроциклоне, Па; r — плотность очищаемой сточной воды, кг/м3



Рис. 6.17. Схема открытого гидроциклона


На рис. 6.18 представлена схема напорного гидроциклона, обеспечивающего очистку сточной воды и от твердых частиц, и от маслопродуктов. Сточная вода через установленный тангенциально по отношению к корпусу гидроциклона входной трубопровод 7 поступает в гидроциклон. Вследствие закручивания потока сточной воды твердые частицы отбрасываются к стенкам гидроциклона и стекают в шламосборник 7, откуда они периодически удаляются. Сточная вода с содержащимися в ней маслопродуктами движется вверх. При этом вследствие меньшей плотности маслопродуктов они концентрируются в ядре закрученного потока, который поступает в приемную камеру 3, и через трубопровод 5 маслопродукты выводятся из гидроциклона для последующей утилизации. Сточная вода, очищенная от твердых частиц и маслопродуктов, скапливается в камере 2, откуда через трубопровод 6 отводится для дальнейшей очистки. Трубопровод 4 с регулируемым проходным сечением предназначен для выпуска воздуха, концентрирующегося в ядре закрученного потока очищаемой сточной воды.
Такие гидроциклоны используют для очистки сточных вод прокатных цехов с концентрацией твердых частиц и маслопродуктов соответственно 0,13...0,16 и 0,01...0,015 кг/м3 и эффективностью их очистки около 0,7 и 0,5. При расходе очищаемой сточной воды 5 м3/ч перепад давлений в гидроциклоне составляет 0,1 МПа.
Фильтрование применяют для очистки сточных вод от тонкодисперсных примесей с малой их концентрацией. Его используют как на начальной стадии очистки сточных вод, так и после некоторых методов физико-химической или биологической очистки. Для очистки сточных вод фильтрованием применяют в основном два типа фильтров: зернистые, в которых очищаемую сточную воду пропускают через насадки несвязанных пористых материалов, и микрофильтры, фильтроэлементы которых изготовляют из связанных пористых материалов (сеток, натуральных и синтетических тканей, спеченных металлических порошков и т. п.).



Рис. 6.18. Схема комбинированного гидроциклона

Для очистки больших расходов сточных вод от мелкодисперсных твердых примесей применяют зернистые фильтры (рис. 6.19). Сточная вода по трубопроводу 4 поступает в корпус 1 фильтра и проходит через фильтровальную загрузку 3 из частиц мраморной крошки, шунгизита и т. п., расположенную между пористыми перегородками 2 и 5. Очищенная от твердых частиц сточная вода скапливается в объеме, ограниченном пористой перегородкой 5, и выводится из фильтра через трубопровод 8. По мере осаждения твердых частиц в фильтровальном материале перепад давлений на фильтре увеличивается и при достижении предельного значения перекрывается входной трубопровод 4 и по трубопроводу 9 подается сжатый воздух. Он вытесняет из фильтровального слоя 3 воду и твердые частицы в желоб б, которые затем по трубопроводу 7 выводятся из фильтра. Достоинством конструкции фильтра является развитая поверхность фильтрования, а также простота конструкции и высокая эффективность.
В настоящее время для очистки сточных вод от маслопродуктов широко используют фильтры с фильтровальным материалом из частиц пенополиуретана. Пенополиуретановые частицы, обладая большой маслопоглощающей способностью, обеспечивают эффективность очистки до 0,97...0,99 при скорости фильтрования до 0,01 м/с. При этом насадка из пенополиуретана легко регенерируется при механическом выжимании маслопродуктов.

Рис. 6.19. Схема зернистого фильтра

На рис. 6.20 представлена схема фильтра-сепаратора с фильтровальной загрузкой из частиц пенополиуретана, предназначенного для очистки сточных вод от маслопродуктов и твердых частиц. Сточную воду по трубопроводу 5 подают на нижнюю опорную решетку 4. Затем вода проходит через фильтровальную загрузку в роторе 2, верхнюю решетку 4 и очищенная от примесей переливается в приемный коль-Цевой карман 6 и выводится из корпуса 1. При концентрации маслоп-родуктов и твердых частиц до 0,1 кг/м3 эффективность очистки составляет соответственно 0,92 и 0 9-а время непрерывной эксплуатации фильтра 16...24 ч. Достоинствами данной конструкции являются простота и большая эффективность регенерации фильтра. При включении электродвигателя 7 вращается ротор 2 с фильтровальной загрузкой. В результате частицы пенополиуретана под действием центробежных сил отбрасываются к внутренним стенкам ротора, выжимая из него маслопродукты, которые поступают в карманы 3 и направляются на регенерацию. Время полной регенерации фильтра 0,1 ч.



Рис. 6.20. Схема фильтра-сепаратора

Физико-химические методы очистки. Данные методы используют для очистки от растворенных примесей, а в некоторых случаях и от взвешенных веществ. Многие методы физико-химической очистки требуют предварительного глубокого выделения из сточной воды взвешенных веществ, для чего широко используют процесс коагуляции.
В настоящее время в связи с использованием оборотных систем водоснабжения существенно увеличивается применение физико-химических методов очистки сточных вод, основными из которых являются флотация, экстракция, нейтрализация, сорбция, ионообменная и электрохимическая очистка, гиперфильтрация, эвапорация, выпаривание, испарение и кристаллизация.
Флотация предназначена для интенсификации процесса всплыва-ния маслопродуктов при обволакивании их частиц пузырьками газа, подаваемого в сточную воду. В основе этого процесса имеет место молекулярное слипание частиц масла и пузырьков тонкодиспергированного в воде газа. Образование агрегатов «частица — пузырьки газа» зависит от интенсивности их столкновения друг с другом, химического взаимодействия содержащихся в воде веществ, избыточного давления газа в сточной воде и т. п.
В зависимости от способа образования пузырьков газа различают следующие виды флотации: напорную, пневматическую, пенную, химическую, вибрационную, биологическую, электрофлотацию и др.
В настояще время на станциях очистки широко используют электрофлотацию, так как протекающие при этом электрохимические процессы обеспечивают дополнительное обеззараживание сточных вод. Кроме того, применение для электрофлотации алюминиевых или стальных электродов обусловливает переход ионов алюминия или железа в раствор, что способствует коагулированию мельчайших частиц механических примесей сточной воды. 300
Образование дисперсной газовой фазы в процессе элекгрофлота-ции происходит вследствие электролиза воды. Основной составляющей электролизных газов является водород; при этом выделяется незначительное количество кислорода, хлора, оксидов углерода и азота.
При расчете электрофлотатора определяют расход газа, необходимого для обеспечения заданной эффективности очистки, , где с0 и сk—концентрации маслопродуктов в исходной и очищенной сточной воде, кг/м3; М—удельная адсорбция маслопродуктов газовой фазой, л/кг. Затем находят силу тока для получения требуемого количества электролизного газа , где a, r — выход газа по току; aф = 0,0076 дм3 / (лЧмин).
Расход водорода (дм3/мин) в смеси электролизного газа



где aH — электрохимический эквивалент водорода, aH = 0,627 мг/(АЧмин); — молекулярная масса водорода.
Задают расход воздуха, подаваемого под границу раздела «сточная вода —воздух рабочей зоны» в камере флотации, исходя из соотношения и определяют суммарный расход газовоздушной смеси, выходящей через открытую поверхность флотатора qсм = qr + qв. Выбирают удельный расход газовоздушной смеси через поверхность ценообразования с0 = 300...600 дм3/(м3Чмин) [6.5] и определяют площадь поверхности ценообразования .
Определяют объемную плотность тока (А/м3), обеспечивающую необходимую величину газонаполнения j = (ц + 0,261Kф + 0,1) /(0,022 - 0,011Kф), где (ц—степень газонаполнения сточной воды в процессе флотации; ц = 1...5 дм3/м3; Кф = 0,3...1,2 —коэффициент формы флотационной камеры.
Находят объем и площадь поперечного сечения флотационной камеры
и затем ее основные размеры.
Экстракция сточных вод основана на перераспределении примесей сточных вод в смеси двух взаимнонерастворимых жидкостей (сточной воды и экстрагента). Количественно интенсивность перераспределения оценивается коэффициентом экстракции Kэ=cэ/cв, где cэ и св — концентрации примеси в экстрагенте и сточной воде по окончании процесса экстракции. В частности, при очистке сточных вод от фенола с использованием в качестве экстрагента бензола или бутилацетата Кэ составляет соответственно 2,4 и 8...12. Для интенсификации процесса экстракции перемешивание смеси сточных вод с экстрагентом осуществляют в экстракционных колоннах, заполненных насадками из колец Рашига.
Нейтрализация сточных вод предназначена для выделения из них кислот, щелочей, а также солей металлов на основе кислот и щелочей. Процесс нейтрализации основан на объединении ионов водорода и гидроксильной группы в молекулу воды, в результате чего сточная вода приобретает значение рН ? 6,7 (нейтральная среда). Нейтрализацию кислот и их солей осуществляют щелочами или солями сильных щелочей: едким натром, едким кали, известью, известняком, доломитом, мрамором, мелом, магнезитом, содой, отходами щелочей и т. п. Наиболее дешевым и доступным реагентом для нейтрализации кислых сточных вод является гидроокись кальция (гашеная известь). Для нейтрализации сточных вод с содержанием щелочей и их солей (сточные воды цеялюлозно-бумажных и текстильных заводов) можно использовать серную, соляную, азотную, фосфорную и другие кислоты.
Теоретический расход щелочей (кислот) для нейтрализации содержащихся в сточных водах кислот (щелочей) определяют в соответствии с уравнениями реакций нейтрализации по формуле q = сМэ/Мк, где с —концентрация кислоты (щелочи) или их солей в сточной воде; Мэ и Мк — молекулярные массы щелочи (кислоты) и кислоты (щелочи) или их солей.
На практике используют три способа нейтрализации сточных вод:
— фильтрационный —путем фильтрования сточной воды через насадки кусковых или зернистых материалов;
— водно-реагентный —добавлением в сточную воду реагента в виде раствора или сухого вещества (извести, соды или шлака); нейтрализующим раствором может быть и щелочная сточная вода;
— полусухой —перемешиванием высококонцентрированных сточных вод (например, отработанного гальванического раствора) с сухим реагентом (известью, шлаком) с последующим образованием нейтральной тестообразной массы.
Сорбцию применяют для очистки сточных вод от растворимых примесей. В качестве сорбентов используют любые мелкодисперсные материалы (золу, торф, опилки, шлаки, глину); наиболее эффективный сорбент — активированный уголь. Расход сорбента т = Q(c0 —ск)/a, где Q—расход сточной воды, м3/с; с0 и ск—концентрации примесей в исходной и очищенной сточной воде, кг/м3; а—удельная сорбция, характеризующая количество примесей, поглощаемых единицей массы сорбента, кг/с.
Ионообменную очистку применяют для обессоливания и очистки сточных вод от ионов металлов и других примесей. Очистку осуществляют ионитами — синтетическими ионообменными смолами, изготовленными в виде гранул размером 0,2...2 мм. Иониты изготовляют из нерастворимых в воде полимерных веществ, имеющих на своей поверхности подвижный ион (катион или анион), который при определенных условиях вступает в реакцию обмена с ионами того же знака, содержащимися в сточной воде.
Различают сильно- и слабокислотные катиониты (в Н+- или Na+ - форме) и сильно- и слабоосновные аниониты (в ОН'- или солевой форме), а также иониты смешанного действия.



Рис. 6.21. Технологическая схема ионообменной очистки сточных вод:
а — одноступенчатая очистка; б — очистка с двухступенчатым анионированием; в — очистка с промежуточной дегазацией и двухступенчатым анионированием; К— катионитовый фильтр; А—анионитовый фильтр; Д—декарбонизатор; ПБ—промежуточный бак

Ионообменную очистку реализуют последовательным фильтрованием сточной воды через катиониты и аниониты. При контакте сточной воды с катионитом в водородной форме имеет место обмен катионов растворенных в воде солей на Нойоны катионита в соответствии с уравнением реакции

где К —«скелет» (радикал) катионита; Me —извлекаемый из сточной воды катион металла; n — заряд катиона. При этом имеет место увеличение кислотности сточной воды.
При контакте сточной воды с анионитом в гидроксильной форме происходит обмен анионов кислот на ОН"-ионы анионита в соответствии с уравнением реакции

где Аn — «скелет» (радикал) анионита; А — извлекаемый из сточной воды анион; т — заряд аниона.
В зависимости от вида и концентрации примесей в сточной воде, требуемой эффективности очистки используют различные схемы ионообменных установок. Для очистки сточных вод от анионов сильных кислот применяют технологическую схему одноступенчатого Н-катионирования и ОН-анионирования с использованием сильнокислотного катионита и слабоосновного анионита (рис. 6.21, о). Для более глубокой очистки сточных вод, в том числе от солей, применяют одно-йли двухступенчатое Н-катионирование на сильнокислотном катионите с последующим двухступенчатым ОН-анионированием на слабо-, а затем на сильноосновном анионите (рис. 6.21, б).
При содержании в сточной воде большого количества диоксида углерода и его солей происходит быстрое истощение емкости сильноосновного анионита. Для уменьшения истощения сточную воду после катионито-вого фильтра дегазируют в специальных дегазаторах с насадкой из колец Рашига или в других аппаратах (рис. 6.21, в).
При необходимости обеспечивать значение рН ? 6,7 и очистки сточной воды от анионов слабых кислот вместо анионитовых фильтров второй ступени используют фильтр смешанного действия, загружаемый смесью сильнокислотного катионита и сильноосновного анионита.
Электрохимическая очистка, в частности, электрохимическое окисление осуществляется электролизом и реализуется двумя путями: окислением веществ путем передачи электронов непосредственно на поверхности анода или через вещество — переносчика, а также в результате взаимодействия с сильными окислителями, образовавшимися в процессе электролиза.
Наличие в сточной воде достаточного количества хлорид-ионов обусловливает появление в ней при электролизе активного хлора (Сl2, НОСl, С2О, СlO, СlO3), который является сильнейшим окислителем и способен вызывать глубокую деструкцию многих органических веществ, содержащихся в сточных водах.
Электрохимическое окисление применяют для очистки сточных вод гальванических процессов, содержащих простые цианиды (КССl, NaCCI) или комплексные цианиды цинка, меди, железа и других металлов. Электрохимическое окисление осуществляют в электролизерах (обычно прямоугольной формы) непрерывного или периодического действия. На аноде происходит окисление цианидов в малотоксичные и нетоксичные продукты (цианаты, карбонаты, диоксид углерода, азот), а на катоде — разряд ионов водорода с образованием газообразного водорода и разряд ионов меди, цинка, кадмия, образующихся при диссоциации комплексных анионов с содержанием CN-группы.
На рис. 6.22 показана технологическая схема установки для электрохимического окисления сточных вод. В ее состав входят сборный резервуар /, бак 2 для приготовления концентрированного раствора NaCI, электролизер 3 с источником постоянного напряжения 7. Очищенная от цианидов сточная вода выходит по трубопроводу 4, а при необходимости ее доочистки по трубопроводу 5 вновь направляется в сборный резервуар 1. Для интенсификации процесса окисления в электролизер 3 по трубопроводу 6 подают сжатый воздух.


Рис. 6.22. Технологическая схема установки электрохимического
окисления циансодержащих сточных вод


Гиперфильтрация (обратный осмос) реализуется разделением растворов путем фильтрования их через мембраны, поры которых размером около 1 нм пропускают молекулы воды, задерживая гидрати-рованные ионы солей или молекулы недиссоциированных соединений. По сравнению с другими методами очистки гиперфильтрация требует малых энергозатрат: установки для очистки конструктивно просты и компактны, легко автоматизируются; фильтрат имеет высокую степень чистоты и может быть использован в оборотных системах водоснабжения, а сконцентрированные примеси сточных вод легко утилизируются или уничтожаются.
Перенос воды и растворенного вещества через мембрану оценивается уравнениями: , где Q —расход воды через мембрану, м3/с; k1, k2 —коэффициенты проницаемости соответственно воды и растворенного вещества через конкретную мембрану; рр — рабочее давление на входе в мембрану. Па; Др —разность осмотических давлений раствора на входе в мембрану, Па; Дс—разность концентраций растворенного в воде вещества на входе в мембрану и выходе из нее, кг/м3; F — масса растворенного вещества, переносимого через мембрану, кг.
Для гиперфильтрации используют ацетатцеллюлозные, полиамидные и тому подобные полимерные мембраны с ресурсом работы 1...2 г. Селективность мембран по отношению к ионам различных веществ характеризуется следующим рядом: А13+ > Zn2+ > Cd2+ > Mg2+ > Са2+ > Ва2+ > SO42- > Na+ > F- > К+ > С1- > Вг- > I- > NO3- > Н+
Эвапорация реализуется обработкой паром сточной воды с содержанием летучих органических веществ, которые переходят в паровую фазу и вместе с паром удаляются из сточной воды. Процесс эвапорации осуществляют в испарительных установках (рис. 6.23), в которых при протекании через эвапорационную колонну с насадками из колец Рашига навстречу потоку острого пара сточная вода нагревается до температуры 100° С. При этом содержащиеся в сточной воде летучие примеси переходят в паровую фазу и распределяются между двумя фазами (паром и водой) в соответствии с уравнением сп/св = г где сп и св—концентрации примеси в паре и сточной воде, кг/м3; у— коэффициент распределения. Для аммиака, этиламина, диэтиламина, анилина и фенола, содержащихся в сточной воде, коэффициент распределения соответственно равен 13, 20, 43; 5,5 и 2.


Рис. 6.23. Технологическая схема эвапо-рационной установки:
/—трубопровод подачи исходной сточной воды; 2— теплообменник; 3—эвапорационная колонна; 4— трубопровод загрязненного пара; 5 — трубопровод подачи растворителя; 6—колонна с насадками из колец Рашига для очистки отработанного пара; 7—вентилятор; 8— трубопровод повторно используемого очищенного пара; 9— трубопровод отвода загрязненного летучими примесями растворителя; 10—трубопровод отвода очищенной сточной воды; II—трубопровод подачи свежего пара
Концентрация примеси в сточной воде на выходе из эвапорационной колонны


где с0 —концентрация примеси в исходной сточной воде, кг/м3; q — удельный расход пара, кг/кг; , здесь bqг — эмпирическая постоянная насадки; b —плотность орошения колонны водой, м3/м2; r —эмпирическая постоянная, м/с; у —удельная площадь поверхности насадки, м3/м2; Н—высота слоя насадки, м.
Выпаривание, испарение и кристаллизацию используют для очистки небольших объемов сточной воды с большим содержанием летучих веществ.
Биологическая очистка. Ее применяют для выделения тонкодисперсных и растворенных органических веществ. Она основана на способности микроорганизмов использовать для питания содержащиеся в сточных водах органические вещества (кислоты, спирты, белки, углеводы и т. п.). Процесс реализуется в две стадии, протекающие одновременно, но с различной скоростью: адсорбция из сточных вод тонкодисперсных и растворенных примесей органических веществ и разрушение адсорбированных веществ внутри клетки микроорганизмов при протекающих в них биохимических процессах (окислении или восстановлении). Обе стадии реализуются как в аэробных, так и в анаэробных условиях в зависимости от видов и свойств микроорганизмов. Биологическую очистку осуществляют в природных и искусственных условиях.
Сточные воды в природных условиях очищают на полях фильтрации, полях орошения и в биологических прудах [6.5]. Очистку и бытовых, и производственных сточных вод на полях фильтрации и полях орошения в настоящее время используют очень редко в связи с малой пропускной способностью единицы площади полей и непостоянством состава производственных сточных вод, а также из-за возможности попадания на поля токсичных для их микрофлоры примесей.
Биологические пруды используют для очистки и доочистки сточных вод суточным расходом не более 6000 м3. Применяют пруды с естественной и искусственной аэрацией.
Биологические фильтры широко используют для очистки и бытовых, и производственных сточных вод. В качестве фильтровального материала для загрузки биофильтров применяют шлак, щебень, керамзит, пластмассу, гравий и т. п. Существуют биофильтры с естественной подачей воздуха; их применяют для очистки сточных вод суточным расходом не более 1000 м3. Для очистки производственных сточных вод больших расходов и сильно концентрированных используют биофильтры с принудительной подачей воздуха (рис. 6.24).
Нормальный ход процесса биологической очистки сточных вод устанавливается после образования на загрузочном материале биофильтра биологической пленки, микроорганизмы которой адаптировались к органическим примесям сточных вод. Период адаптации обычно составляет 2...4 недели, хотя в отдельных случаях он может достигать нескольких месяцев. Для оценки состава сточных вод в процессе биологической очистки используют биологическую потребность воды в кислороде (БПК) — количество кислорода, необходимое для окисления всех органических примесей, содержащихся в единице объема сточной воды.



Рис. 6.24. Схема биофильтра с принудительной подачей воздуха:
1—трубопровод подачи исходной сточной воды; 2 — водораспределительные устройства; 3 — фильтровальная загрузка; 4—трубопровод отвода очищенной сточной воды; 5—гидравлический затвор; 6 — трубопровод подвода сжатого воздуха; 7—корпус фильтра

Объем загрузочного материала V= (L„—L,)/M, где L„ и L, — БПК исходной и очищенной сточной воды, кг/м3; М—окислительная мощность биофильтра — масса кислорода, которая может быть получена в сутки с единицы объема загрузочного материала биофильтра, кг/(м3. сут).
Аэротенки, используемые для очистки больших расходов сточных вод, позволяют эффективно регулировать скорость и полноту протекающих в них биохимических процессов, что особенно важно для очистки промышленных сточных вод нестабильного состава. Окислительная мощность аэротенков составляет 0,5...1,5 кг/м3 в сутки. В зависимости от состава примесей сточных вод и требуемой эффективности очистки применяют аэротенки с дифференцируемой подачей воздуха, аэротенки-смесители с дифференцируемой подачей сточной воды и аэротенки с регенераторами активного ила.
При БПК > 0,5 кг/м3 используют аэротенки с дифференцируемой (сосредоточенной) подачей смеси сточной воды и активного ила в начале сооружения (рис. 6.25). Воздух, интенсифицирующий процесс окисления органических примесей, распределяется равномерно по всей длине аэротенка. Диспергирование воздуха в очищаемой сточной воде осуществляют механическими или пневматическими аэраторами. Окислительная мощность аэротенков существенным образом зависит от концентрации активного ила в сточной воде. При очистке производственных сточных вод концентрация ила обычно составляет 2...3 кг/м3 по сухому веществу.

Рис. 6.25. Технологическая схема аэротенка:
/ —трубопровод подачи исходной сточной воды; 2—первичный отстойник; 3- трубопровод подачи активного ила для повторного использования; 4—аэротенк; 5—трубопровод отвода отработанного ила; б—трубопровод отвода очищенной сточной воды; 7 — вторичный отстойник; 8—трубопровод подвода сжатого воздуха

Окситенки обеспечивают более интенсивный процесс окисления органических примесей по сравнению с аэротенками за счет подачи в них технического кислорода и повышения концентрации активного ила. Для увеличения коэффициента использования подаваемого в объем сточной воды кислорода реактор окситенка герметизируют. Очищенная от органических примесей сточная вода из реактора поступает в илоотделитель, в котором происходит выделение из нее отработанного ила. При проектировании окситенков необходимо предусматривать мероприятия по обеспечению их пожаровзрывобезопас-ности с учетом вредных и опасных факторов, имеющих место при эксплуатации систем с использованием газообразного кислорода.

6.5. Сбор и ликвидация твердых и жидких отходов

Твердые отходы машиностроительного производства содержат амортизационный лом (отходы при модернизации оборудования, оснастки, инструмента), стружки и опилки металлов, древесины, пластмасс, шлаки, золы, шламы, осадки и пыли (отходы систем очистки воздуха и др.). Твердые отходы предприятия и бытовые составляют:

Отходы предприятия

Шлак, окалина, зола . . .
Горелая формовочная смесь
Шламы, флюсы .....
Абразивы……………………….
Древесные отходы ....
% по массе

67
6
3
0,1
2
Бытовые отходы

Бумага, картон ......
Пищевые отходы . . . . .
Дерево ..........
Текстиль .........
Кожа, резина ......
% по массе

20...36
20...38
1...4
3...6
1.5...2.5


Отходы предприятия

Пластмассы .......
Бумага, картон .....
Мусор ..........
% по массе

2
0,5
19,4
Бытовые отходы

Кости ..........
Полимерные материалы .
Черные и цветные металлы
Стекло ..........
Камни, керамика ....
Уголь, шлак .......
Отсев размером менее 16 мм
% по массе

1...2
3...5
2...3
5...7
1...3
0...2.5
8...28

Для защиты почв, лесных угодий, поверхностных и грунтовых вод от неорганизованного выброса твердых и жидких отходов в настоящее время широко используют сбор промышленных и бытовых отходов на свалках и полигонах. На полигонах производят также переработку промышленных отходов.
Полигоны создают в соответствии с требованиям СНиП 2.01.28—85 и используют для обезвреживания и захоронения токсичных отходов промышленных предприятий, НИИ и учреждений. Приему на полигоны подлежат: мышьяксодержащие неорганические твердые отходы и шламы; отходы, содержащие свинец, цинк, олово, кадмий, никель, сурьму, висмут, кобальт и их соединения; отходы гальванического производства; использованные органические растворители; органические горючие (обтирочные материалы, ветошь, твердые смолы, обрезки пластмасс, оргстекла, остатки лакокрасочных материалов, загрязненные опилки, деревянная тара, промасленная бумага и упаковка, жидкие нефтепродукты, не подлежащие регенерации, масла, загрязненные бензин, керосин, нефть, мазут, растворители, эмали, краски, лаки, смолы); неисправные ртутные дуговые и люминесцентные лампы; формовочная смесь; песок, загрязненный нефтепродуктами; испорченные баллоны с остатками веществ и др. Жидкие токсичные отходы перед вывозом на полигон должны быть обезвожены на предприятиях.
Приему на полигон не подлежат: отходы, для которых разработаны эффективные методы извлечения металлов и других веществ; нефтепродукты, подлежащие регенерации; радиоактивные отходы.
Переработка отходов на полигонах предусматривает использование физико-химических методов, сжигание с утилизацией теплоты, демер-куризацию ламп с утилизацией ртути и других ценных металлов, прокаливание песка и формовочной смеси, подрыв баллонов в специальной камере, затаривание отходов в герметичные контейнеры и их захоронение.
Полигоны должны иметь санитарно-защитные зоны: завод по обезвреживанию токсичных отходов мощностью 100 тыс. т и более °тходов в год — 1000 м; менее 100 тыс. т — 500 м; участок захоронения токсичных отходов — не менее 300 м.
Получила развитие термическая переработка отходов их сжиганием в печах на мусоросжигающих заводах. Такие заводы работают во многих странах мира, в Москве, Санкт-Петербурге и некоторых других городах нашей страны.
Существующие в настоящее время системы сжигания опасных отходов не только позволяют достичь высокой степени деструкции отходов, но и дают возможность рекуперировать отходящую теплоту. Недостатком сжигания являются значительно большие издержки по сравнению с традиционными методами удаления опасных отходов: вывозом на свалку, сбросом в море и захоронением в отработанные шахты. Затраты, связанные с вывозом опасных отходов на свалки в 1980 г., изменились от 50 до 400 долл./т, издержки на сжигание 1 т отходов варьировались в пределах 75...2000 долл. (данные США). Кроме того, мусоросжигательные установки выбрасывают в атмосферу соединения тяжелых металлов и имеют значительные (до 35 % начальной массы мусора) золошлаковые отходы.
Среди токсичных металлов особое внимание привлекает ртуть: в связи с повышенной летучестью она легко переходит в парообразное состояние в процессе сжигания отходов и выделяется в атмосферу в виде паров металлической ртути. При непрерывной работе мусоросжигательной установки среднегодовой выброс ртути может достигать 160 кг.
Чтобы избежать высокого загрязнения земной поверхности и поверхностных вод в зоне мусоросжигательных заводов, используют передвижные мусоросжигаюшие установки, смонтированные на автоприцепах или морских судах.
Термический способ переработки отходов экологичнее складирования их на свалках и полигонах, однако, наличие газообразных токсичных выбросов печей и отходов в виде золы и шлаков не позволяет считать этот способ пригодным для решения стратегических задач.
Осадки сточных вод, скапливающиеся на очистных сооружениях, представляют собой водные суспензии с объемной концентрацией полидисперсной твердой фазы 0,5... 10 %. Прежде чем направить осадки сточных вод на ликвидацию или утилизацию, их подвергают предварительной обработке для получения шлама, свойства которого обеспечивают возможность его утилизации или ликвидации с наименьшими затратами энергии и загрязнениями окружающей среды. Технологический цикл обработки осадков сточных вод состоит из уплотнения осадков, их стабилизации, кондиционирования, обезвоживания и ликвидации. Первичная стадия обработки осадков сточных вод — уплотнение. Распространены гравитационный и флотационный методы уплотнения, осуществляемые в отстойниках-уплотнителях, в установках напорной флотации. Применяют также центробежное уплотнение путем фильтрования осадка через фильтрующие перегородки или с помощью вибраторов, погруженных в осадок.
Для разрушения биологически разлагаемой части органического вещества используется стабилизация осадков. Это предотвращает загнивание осадков при длительном хранении на открытом воздухе (сушке на иловых площадках, использовании в качестве сельскохозяйственных удобрений при отсутствии в осадках токсичных веществ и т п.). Для стабилизации осадков промышленных сточных вод применяют в основном аэробную стабилизацию —длительное аэрирование осадков в сооружениях типа аэротенков. В результате происходит распад основной части биологически разлагаемых веществ, подверженных гниению. Период аэробной стабилизации при температуре 20 °С составляет 8...11 суток, расход кислорода для стабилизации 1 кг органического вещества, активного ила —0,7 кг.
Кондиционирование осадков проводят для разрушения коллоидной структуры осадка органического происхождения и увеличения их водоотдачи или обезвоживания. В промышленности применяют в основном реагентный метод кондиционирования с помощью хлорного железа и извести. Стоимость такой обработки достигает 40 % стоимости всех затрат при обработке осадка. Поэтому ведется разработка и внедрение более экономичных методов кондиционирования: тепловой обработки, замораживания и электрокоагуляции.
Обезвоживание осадков сточных вод предназначено для получения шлака с объемной концентрацией полидисперсной твердой фазы до 80 %. До недавнего времени обезвоживание осуществлялось в основном сушкой осадков на иловых площадках. Однако низкая эффективность такого процесса, дефицит земельных участков в промышленных районах и загрязнение воздушной среды обусловили разработку и применение более эффективных методов обезвоживания. Так, осадки промышленных сточных вод обезвоживают вакуум-фильтрованием на фильтр-прессах, центрифугированием и вибрационным фильтрованием. Обезвоживание термической сушкой применяют для осадков, содержащих сильнотоксичные вещества, которые перед ликвидацией и утилизацией необходимо обеззараживать. Широкое внедрение процессов термической сушки ограничивается высокой стоимостью процесса очистки.
В тех случаях, когда утилизация оказывается невозможной или экономически нерентабельной, осадки ликвидируют. Выбор метода ликвидации определяют с учетом состава осадков, размещения и планировки промышленного предприятия. Сжигание — один из наиболее распространенных методов ликвидации. Предварительно обезвоженные осадки органического происхождения имеют теплотворную способность 16 800...21 000 кДж/кг, что позволяет поддерживать процесс горения без использования дополнительных источников теплоты. Осадки сжигают на станциях очистки сточных вод в многоподовых, Циклонных печах, а также в печах кипящего слоя.
К временным мероприятиям по ликвидации осадков относят сброс Жидких осадков в накопители и закачку в земляные пустоты.
Более рациональным способом защиты литосферы от производственных ибытовых отходов является, бесспорно, освоение специальных технологий по сбору и переработке отходов.
При сборе отходов необходимо одновременно их сортировать разделяя на отдельные вещества или группы веществ. В быту такой процесс сбора отходов уже организован, например в Японии, Германии, где на улицах городов установлены специальные контейнеры с емкостями для бумаги, стекла, металла и др. Рассортированные отходы легко подвергаются вторичной переработке. Не случайно во многих странах весьма высок выпуск некоторых видов продукции из вторичного сырья, например выпуск бумаги и картона из вторичного сырья в 1985 г. в Великобритании составлял 55, ГДР — 50, Египте — 97 % общего выпуска этой продукции.
Аналогично решаются и должны решаться в будущем задачи по переработке промышленных отходов. Примером такого подхода является сбор и переработка отходов металлов. Эффективность использования лома и отходов металла зависит от их качества. Загрязнение и засорение металлоотходов приводят к большим потерям при переработке, поэтому сбор, хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами: ГОСТ 2787—75* «Лом и отходы черных металлов. Шихтовые. Классификация и технические требования»; ГОСТ 1639— 78* «Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие требования» и др.
Основные операции первичной обработки металлоотходов — сортировка, разделка и механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов, разделка лома — в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку, резку, пакетирование и брикетирование на прессах. Пакетирование отходов организуется на предприятиях, на которых образуется 50 т и более высечки и обрезков в месяц. Каждая партия должна сопровождаться удостоверением о взрывобезопасности. Стружку перерабатывают на пакетирующих прессах, стружкодробилках, бри-кетировочных прессах. Брикетированию (окускованию механическим уплотнением на прессах, под молотом и на других механизмах) подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида, не содержащая посторонних примесей, с длиной элемента до 40 мм для стальной и 20 мм для чугунной стружки. Прессование вьюнообразной стружки целесообразно проводить в отожженном состоянии, так как при этом отпадает необходимость выполнения таких подготовительных операций, как дробление, обезжиривание, отбор обтирочных материалов и мелких кусков металла.
На предприятиях, где образуется большое количество металлоотходов, организуются специальные цехи (участки) для утилизации вторичных металлов. Чистые однородные отходы с паспортом, удостоверяющим их химический состав, используют без предварительного металлургического передела. 312
Отходы древесины широко используют для изготовления товаров культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода главным образом методом прессования. Переработанные древесные отходы применяют в производстве древесно-стружечных плит, корпусов различных приборов и т. п.
Во многих странах промышленные отходы используют в качестве топлива на так называемых контейнерных теплоцентралях. Передвижная теплоэлектростанция монтируется на автомобиле с автоприцепом, она может работать, используя в качестве топлива опилки, щепу и другие отходы, отапливая небольшие помещения: школы, больницы, фермы и т. п.
Радикальное решение проблем защиты от промышленных отходов возможно при широком применении безотходных и малоотходных технологий и производств.
Под безотходной технологией, безотходным производством, безотходной системой понимают не просто технологию или производство того или иного продукта (или продуктов), а принцип организации функционирования производства. При этом рационально используются все компоненты сырья и энергия в замкнутом цикле (первичные сырьевые ресурсы — производство — потребление — вторичные сырьевые ресурсы), т. е. не нарушается сложившееся экологическое равновесие в биосфере.
Малоотходная технология является промежуточной ступенью при создании безотходного производства. При малоотходном производстве вредное воздействие на окружающую среду не превышает уровня, допустимого санитарными органами, но по техническим, экономическим, организационным или другим причинам часть сырья и материалов переходит в отходы и направляется на длительное хранение или захоронение. Основой безотходных производств является комплексная переработка сырья с использованием всех компонентов, поскольку отходы производства — это по тем или иным причинам неиспользованная часть сырья. Большое значение при этом приобретает разработка ресурсосберегающих технологий.
Малоотходная и безотходная технология должны обеспечить:
— комплексную переработку сырья с использованием всех его компонентов на базе создания новых безотходных процессов;
— создание и выпуск новых видов продукции с учетом требований повторного ее использования;
—— переработку отходов производства и потребления с получением товарной продукции или любое полезное их использование без нарушения экологического равновесия;
— использование замкнутых систем промышленного водоснабже-
— создание безотходных комплексов. В машиностроении разработка малоотходных технологических процессов связана прежде всего с необходимостью увеличения коэффициента использования металла. Увеличение его не только дает технико-экономические выгоды, но и позволяет уменьшить отходы и вредные выбросы в окружающую среду.
В прокатном производстве в последние годы получили широкое распространение так называемые деталепрокатные станы (зубопрокат-ные, винтовой прокатки в винтовых камерах, поперечно-винтовой клиновой и др.). В ряде случаев они позволяют отказаться от дальней^ шей металлообработки и сэкономить на 10...35 % больше металла по сравнению с резанием. Так, внедрение стана винтовой прокатки по способу ВНИИметмаша для получения пустотелой спиральной буровой стали ПБС позволило не только получить значительную экономию металла (до 1000 т в год), но и улучшить условия труда шахтеров в результате снижения запыленности воздуха в шахтах, уменьшения вибрации и повышения скорости бурения на 10...15 %.
Порошковая металлургия позволяет создавать материалы и изделия с особыми, часто уникальными составами, структурой и свойствами, а иногда вообще недостижимыми при других технологических процессах. Это обеспечивает значительный экономический эффект (I...4 млн. руб. на 1000 т спеченных изделий) за счет снижения потерь материалов до 5...7 % и увеличения коэффициента использования металла в 2...3 раза (при металлообработке отливок и проката часто теряется в стружках до 60...70 % металла).

6.6. Защита от энергетических воздействий

6.6.1. Обобщенное защитное устройство и
методы защиты

При решении задач защиты выделяют источник, приемник энергии и защитное устройство, которое уменьшает до допустимых уровней поток энергии к приемнику [6.10].
В общем случае защитное устройство (ЗУ) обладает способностями: отражать, поглощать, быть прозрачным по отношению к потоку энергии. Пусть из общего потока энергии W+, поступающего к ЗУ (рис. 6.26), часть Wa, поглощается, часть W ? отражается и часть W˜ проходит сквозь ЗУ. Тогда ЗУ можно охарактеризовать следующими энергетическими коэффициентами: коэффициентом поглощения a= Wa? /W+ , коэффициентом отражения r = W ? /W+ ,коэффициентом передачи ф = W ? /W+ . Очевидно, что выполняется равенство r + a + ф = 1. Сумма a + ф = 1— r = v (где v = Wv? /W+) характеризует неотраженный поток энергии Wv, прошедший в ЗУ. Если a = 1, то ЗУ поглощает всю энергию, поступающую от источника, при r = 1 ЗУ обладает 100 %-ной отражающей способностью, а равенство ф = 1 означает абсолютную прозрачность ЗУ: энергия проходит через устройство без потерь.

рис. 6.26. Энергетический баланс защитного устройства

В соответствии с изложенным можно выделить следующие принципы защиты:
1) принцип, при котором r ® 1; защита осуществляется за счет отражательной способности ЗУ;
2) принцип, при котором a ® 1; защита осуществляется за счет поглощательной способности ЗУ;
3) принцип, при котором ф ® 1; защита осуществляется с учетом свойств прозрачности ЗУ.
На практике принципы обычно комбинируют, получая различные методы защиты. Наибольшее распространение получили методы защиты изоляцией и поглощением.
Методы изоляции используют тогда, когда источник и приемник энергии, являющийся одновременно объектом защиты, располагаются с разных сторон от ЗУ. В основе этих методов лежит уменьшение прозрачности среды между источником и приемником, т. е. выполнение условия ф ® 0. При этом можно выделить два основных метода изоляции: метод, при котором уменьшение прозрачности среды достигается за счет поглощения энергии ЗУ [т. е. условие ф ® 0 обеспечивается условием a ® 1 (рис. 6.27, а)], и метод, при котором уменьшение прозрачности среды достигается за счет высокой отражательной способности ЗУ [т. е. условие ф ® 0 обеспечивается условием r ® 1 (рис. 6.27. б)].


Рис. 6.27. Методы изоляции при расположении источника
и приемника с разных cторон отЗУ:
а - энергия поглощается; б — энергия отражается

В основе методов поглощения лежит принцип увеличения потока энергии, прошедшего в ЗУ, т. е. достижение условия v ® 1. Принципиально можно различать как бы два вида поглощения энергии ЗУ: поглощение энергии самим ЗУ за счет ее отбора от источника в той или иной форме, в том числе в виде необратимых потерь (характеризуется коэффициентом a, рис. 6.28, a) и поглощение энергии в связи с большой прозрачностью ЗУ (характеризуется коэффициентом ф, рис. 6.28. б). Так как при v ® 1 коэффициент r® 0, то методы поглощения используют для уменьшения отраженного потока энергии; при этом источник и приемник энергии обычно находятся с одной стороны от ЗУ.


Рис. 6.28. Методы поглощения при расположении источника
и приемника с одной стороны от ЗУ:
а — энергия отбирается; б — энергия пропускается

При рассмотрении колебаний наряду с коэффициентом a часто используют коэффициент потерь з, который характеризует количество энергии, рассеянной ЗУ:
(6.28)
где WS и eS — средние за период колебаний Т, соответственно, мощность потерь и рассеянная за то же время энергия; w —круговая частота, w = 2p/Т, e —энергия, запасенная системой.
В большинстве случаев качественная оценка степени реализации целей защиты может осуществляться двумя способами:
1) определяют коэффициент защиты kW в виде отношения:



6.6.2. Защита от вибрации

Линейные вибросистемы состоят из элементов массы, упругости и демпфирования. В общем случае в системе действуют силы: инерции, трения, упругости и вынуждающие.
Сила инерции, как известно, равна произведению массы М на ее ускорение:
(6.10)
где v —виброскорость.
Сила FM направлена в сторону, противоположную ускорению.
Упругий элемент принято изображать в виде пружины, не имеющей массы (рис. 6.29, a). Чтобы переместить конец пружины из точки с координатой Хц (ненапряженное состояние) в точку с координатой x0, к пружине необходимо приложить силу; при этом сила действия упругого элемента, или восстанавливающая сила, будет направлена в ппотивоположную сторону и равна
(6.11)
где G—коэффициент жесткости, Н/м; х= х1 – x0 —смещение концa пружины, м.
При вибрации упругих систем происходит рассеяние энергии окружающую среду, а также в материале упругих элементов и в узла сочленения деталей конструкции. Эти потери вызываются силами трения —диссипативными силами, на преодоление которых непрерывно и необратимо расходуется энергия источника вибрации* [* Ниже рассматриваются только гармонические движения. Их удобно изучать с помощью вращающихся комплексных векторов. Вращающийся вектор будем обозначь волнистой линией над буквой, постоянный вектор—точкой: Здесь постоянный вектор u?m называется комплексной амплитудой, объединяющей действительное значение амплитуды um и начальный фазовый угол цu; w = 2pf , где f—частота, Гц; t - время; j =Ц1.]
.

Рис. 6.29. Схематическое изображение элементов упругости (а)
и демпфирования (б)

Если рассеяние энергии происходит в элементе демпфирования (рис 6.29, б), т. е. в вязкой среде (среде с вязким сопротивлением), т диссипативная сила Fs прямо пропорциональна виброскорости и носи название демпфирующей:
(6.12)
Сила Fs всегда направлена против скорости, коэффициент S (НЧс/м) называют импедансом, или сопротивлением элемента демпфирования.
Основные характеристики виброзащитных систем. К основным характеристикам виброзащитных систем отнесены собственная частота системы, механический импеданс и коэффициенты, определяющие процессы затухания вибраций и рассеяния энергии.
По аналогии с формулой (6.12) можно ввести общее понятие механического импеданса материальной точки при гармонической вибрации

где комплексное число z?, в полярной форме можно записать в виде .
Найдем импеданс элементов массы и упругости. При заданной виброскорости У смещение х и ускорение о материальной точки находят интегрированием и дифференцированием:

<< Предыдущая

стр. 27
(из 44 стр.)

ОГЛАВЛЕНИЕ

Следующая >>